热塑性树脂也就是通常所说的“塑料”,原来是单独使用,来用于纤维增强后就是热塑性玻璃钢复合材料。热塑性基体树脂通常有:PP、PA、PET、PBT、PVC、PBT、PC、尼龙6、PPS(聚苯硫醚)、PPEK(杂萘联苯聚醚酮)、PPES(杂萘联苯聚醚砜)等。热塑性树脂经玻纤增强后,强度、模量、冲击性能和耐热性能都得以全面提高,用途拓宽。与热固性树脂不同,热塑性树脂的研究重点不是树脂本身的合成与改性,而是侧重生产工艺和成型工艺的研究。热塑性复合材料的优热在于:可回收、再生,制备及成型过程无废物排放,可实现模块化成型,局部损伤容易修复,属于绿色材料,已经成为国际复合材料的增长点,发展速度惊人,新的工艺及材料品种不断涌现。按玻纤增强方式的不同,分为短玻纤(SFT)、长玻纤(LFT)和玻纤毡(GMT)增强三种类型。GMT已经在汽车零部件的制造中获得广泛应用,正逐步取代工程塑料与金属在汽车仪表板、汽车车身和底盘零件中的应用[28]。与金属材料相比,GMT具有质量轻、设计灵活性大、耐化学腐蚀及尺寸稳定性好的优点。但我国的GMT工业应用的仅单一品种PP,而且并未形成规模化生产。国内华东理工大学、奇瑞汽车公司采用熔融浸渍法制备了PP基体的GMT;上海材料研究所运用国产原料成功开发玻纤毡增强PP和尼龙两大系列5个品种GMT材料;上海汽车工业技术中心将PP和增韧剂预先制成薄片,再与玻纤毡叠层铺放,压制得到GMT片材;南京玻纤院用玻纤连续原丝针刺毡与PP片材经过热挤压复合而制得GMT材料。近年来,LFT成为国外热塑性复合材料的开发热点,它的力学性能明显优于SFT,成型工艺优于GMT,其制品可通过注塑及压缩模塑等工艺成型,可用于成型形状复杂的构件,在汽车制造、建筑、包装、家电、化工、劳防用品等行业具有广泛的应用前景。GE先进材料公司开发出两个级别的长玻纤增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)和两种用于汽车车身面板的热塑性复合材料,目的是取代短玻纤增强PBT、PP及PA材料。